，是以螺旋传动为核心的压力加工设施，通过螺杆与滑块的相互作用将旋转动能转化为垂直打击力，大多数都用在金属锻造及耐火材料成型

  。其雏形可追溯至15世纪德国木制压榨机，早期依赖人力驱动，后逐步升级为电动、液压及伺服直驱技术，并引入

  该设备机身由电动机、飞轮、螺杆滑块等构成，工作模式涵盖静压加压与飞轮冲击两类，具备无固定下死点、打击力可调、振动较小等特点

  。现代机型如EP系列采用皮带或齿轮传动，吨位覆盖160T至16000T，支持精密锻造与高频作业，部分型号搭载能量回收系统，能效可达90%。尽管存在机械效率较低的局限，其结构相对比较简单、通用性强的优势使其在汽车、航空航天等领域大范围的应用，国内企业已突破万吨级重型数控机型技术，逐步替代进口设备

  螺旋压力机可分为两种方式，一种是几估定向螺栓上施加扭矩而产生静压的方式，另一拔煮承种是通过螺栓上固定飞轮的旋转祖骗能量集中匪捆一次用于懂坑叠灶誉元成型的方式。

  只要是通过螺旋白拜乌协结驼体境构使滑块产生上下成型扭矩的压力机，均视为螺旋压力机的一种。

  螺旋压力机起源于公元15世纪的德国，有个叫约翰·唐地贝格的人发明了一种活字印刷机，涂上油墨的活字板通过螺旋装置被压摁在纸上。这种机器被当作榨葡萄和橄榄油的木制螺栓压榨机来使用，能够说是所有压力机械的起源。它采用的是逐步花时间压缩的施加静压方式。

  在欧洲的博物馆中，同样陈列有通过静压进行热锻造的螺旋压力机。据推测是在中世纪，用来制造城市及教会的钢制门窗及五金部件的。

  后来的锻造用螺旋压力机，发展到可在外螺栓轴上端安装转轮，采用飞轮方式蓄积能量进行驱动。

  最初是人力操作旋转飞轮，后来因为这样效率低、人工工作强度大，人们在机械上部安装了2片能持续运转的摩擦盘，成功地通过连杆将牛皮缠绕在飞轮上，使其相互接触运转产生动力。这便是摩擦螺旋压力机，采用的是摩擦驱动方式。

  摩擦螺旋压力机在早期是操作工人用手动方向盘操纵连杆控制的，滑块上下移动和加压力的强弱程度完全依赖于操作工人的熟练程度。

  后来连杆方式消失，取而代之的是通过油压或空压气缸与继电器控制的按键开关和脚踏板来操作的方式。

  螺旋压力机主要使用在于进行各种高、中、低档耐火材料的成型产品加工，或各种

  等多种锻压机械的作用，万能性强，可用于模锻、冲裁、拉深等工艺。此外，螺旋压力机，特别是摩擦压力机结构相对比较简单，制造容易，所以应用广泛。螺旋压力机的缺点是生产率和机械效率较低。

  将飞轮的正反向回转运动转变为滑块的上下往复运动的锻压机械。工作时，电动机使飞轮加速旋转以储蓄能量，同时通过螺杆、螺母推动滑块向下运动。当滑块接触工件时，飞轮被迫减速至完全停止，储存的旋转动能转变为冲击能，通过滑块打击工件，使之变形。打击结束后，电动机使飞轮反转，带动滑块上升，回到原始位置。螺旋压力机的规格用公称工作力来表示。

  螺旋压力机通常由电动机通过摩擦盘带动飞轮轮缘而使飞轮旋转，所以这种压力机又称

  ，中国最大的摩擦压力机为25兆牛。更大规格的螺旋压力机用液压系统驱动飞轮，称为

  ,最大规格的有125兆牛。后来又出现用电机直接驱动飞轮的电动螺旋压力机，它的结构紧密相连，传动环节少，由于换向频繁，对控制电器要求比较高，并需要特殊电机。

  螺旋压力机无固定下死点，对较大的模锻件，可以多次打击成形，能够直接进行单打、连打和寸动。打击力与工件的变形量有关，变形大时打击力小，变形小（如冷击）时打击力大。在这样一些方面，它与锻锤相似。但它的滑块速度低（约0.5米/秒，仅为锻锤的1/10）,打击力通过机架封闭，故工作平稳，振动比锻锤小得多，不需要很大的基础。螺旋压力机装有打滑保险机构，将最大打击力限制在公称压力的2倍以内，以保护设备安全。

  电机驱动螺旋压力机的飞轮、套轴与螺母一起频繁正反转运动，螺母与螺杆形成运动付，螺母驱动螺杆和滑块上下运动，产生打击力。以PLC为核心的控制管理系统设计有几个工作程序段，各程序段的打击速度能通过对应的电气进行调节；各程序段的打击次数能够最终靠对应的计数器进行设置。可采集压力机各瞬间工作状态进行逻辑判定，完成对电机控制和制动、进出料装置的控制、气动出模控制。配以对应各类工件的进出料装置，压力机可实现全自动工作。